korozja określa się zjawisko niszczenia materiałów pod wpływem działania otaczającego je środowiska (atmosfery, opadów, wód), jak i czynników technologicznych uwalnianych do atmosfery w wyniku działalności człowieka. Są nimi tlenki siarki, azotu, dwutlenek węgla, kurz, itp. oraz wszelkiego rodzaju chemikalia. Najczęściej zjawisko krozji odnosimy do metali i ich stopów, jednakże dotyczy ono również tworzyw niemetalowych, takich jak beton, materiały ceramiczne, tworzywa sztuczne, itp. O skali problemu zniszczeń wywołanych przez korozję świadczy fakt, że około 25% produkcji stali jest zużywane na zastąpienie strat spowodowanych korozją. Pomimo prowadzenia intensywnych badań i stosowania coraz to bardziej nowoczesnych środków ochrony przed korozją, problem korozji jest wciąż procesem zaskakującym i z punktu widzenia ekonomicznego jest bardzo poważnym problemem. W szczególności ten problem dotyczy konstrukcji wykonanych z żelaza, gdzie proces korozji nazywany jest rdzewieniem. Produktem rdzewienia jest rdza, która okazuje się jest uwodnionym tlenkiem żelaza(III) o przybliżonym wzorze 2Fe2O3*3H2O. Zauważono, że żelazo nie rdzewieje w suchym powietrzu i wodzie pozbawionej całkowicie tlenu a natomiast proces ten pojawia się, kiedy w wodzie pojawi sie tlen a ulega przyspieszeniu w obecności kwasów, naprężeń w metalu, przy styczności z metalem mniej aktywnym oraz w obecności samej rdzy. Badania nad korozją wykazały, że najczęściej przebiega ona według mechanizmu elektrochemicznego i chemicznego. Stąd zależności od czynników wywołujących korozję, warunków i przebiegu procesu korozyjnego, występują różne rodzaje korozji, a mianowicie
zapobieganie:
Istnieje kilka sposobów ochrony przed korozją. Najprostszym sposobem zapobiegania korozji jest zabezpieczenie powierzchni metalicznych przed powietrzem i wodą za pomocą malowania. Lepsze efekty osiągamy na drodze galwanicznego pokrywania metalu, np. żelaza cienką warstwą cynku
W przypadku pokrycia blachy żelaznej cyną czyli metalem o większym potencjale, -0,14 V, powłoka taka chroni żelazo tak długo, dopóki nie powstanie na niej rysa. W miejscach powierzchni odsłoniętych przez rysy i pokrytych wilgocią rozpoczyna działanie ogniwo Fe|elektrolit|Sn. W wyniku działania tego ogniwa odkryta powierzchnia będzie stanowiła obszar anodowy, w którym nastąpi rozpuszczanie żelaza według równania.
Fe(s) --> Fe(aq)2+ + 2e-
Uwolnione elektrony są zużywane w procesie katodowym, który podobnie jak przy korozji naprężeniowej może dotyczyć redukcji kationów H(aq)+ lub redukcji tlenu rozpuszczonego w roztworze.
W przypadku blachy żelaznej ocynkowanej, nawet jeśli powłoka ochronna zostanie uszkodzona, to w utworzonym ogniwie lokalnym Zn|elektrolit|Fe anodą będzie bardziej elektroujemny cynk. W tym przypadku nastąpi rozpuszczanie cynku i ochrona żelaza.Zn(s) --> Zn(aq)2+ + 2e-
Nie jest możliwe pokrywanie całych dużych powierzchni stalowych cynkiem, np. statków, rurociągów podziemnych, zbiorników na paliwa, mostów. Ale efekt podobny do pokrywania elementów stalowych cynkiem osiągniemy stosując tzw. ochronę katodową.Ochrona katodowa polega na tym, że do konstrukcji chronionej dołącza się zewnętrzną anodę w postaci metalu o potencjale elektrodowym niższym niz materiał chronionej konstrukcji. Płyta taka nazywa się protektorem.
Połączenie protektora z konstrukcją chronioną wykonuje się przez bezpośredni styk lub za pomocą przewodnika. Dołączony do konstrukcji protektor dostarcza elektronów potrzebnych do redukcji tlenu. Materiał chronionej konstrukcji staje się katodą i nie koroduje. Dobrym materiałem na protektor dla konstrukcji pracujacych w wodzie morskiej jest cynk. Ma on zastosowanie do ochrony kadłubów statków, kotłów i rurociągów.
Z innych metod zapobiegających korozji należy wymienić:
- Stosowanie inhibitorów (opóźniaczy). Są to substancje organiczne lub nieorganiczne, które dodane do środowiska agresywnwego, zmniejszają wybitnie szybkość procesów korozyjnych. Działanie inhibitorów tłumaczy się tworzeniem trudnorozpuszczalnych warstewek zaporowych w miejscach katodowych lub anodowych metalu.